Curso de Fabricación por Abrasión, Electroerosión, Corte y Conformado, y por Procesos Especiales

UNIDAD DIDÁCTICA 1. INTERPRETACIÓN DE DOCUMENTACIÓN TÉCNICA PARA EL MECANIZADO

1. Planos
2. Tolerancias geométricas simbología, interpretación
3. Tolerancias dimensionales
4. Cálculo de los valores de tolerancia para ejes y agujeros
5. Calidades superficiales
6. Catálogos comerciales de herramientas
7. Consultas de condiciones de trabajos
8. Interpretación de un proceso de mecanizado

UNIDAD DIDÁCTICA 2. MÁQUINAS Y SUSTANCIAS ABRASIVAS

1. Rectificadora plana, cilíndrica, sin centros, de perfiles, especiales
2. Esmerilado. Máquinas de esmerilar
3. Afiladora universal
4. Formas geométricas obtenibles
5. Máquinas acabadoras y operaciones
6. Abrasivos. Definición y clases
7. Tipos de muelas
8. Características de una muela
9. Condiciones de corte en el rectificado
10. Montaje de las muelas. Precauciones generales
11. Proceso y utilidad del equilibrado
12. Reavivado y perfilado de muelas
13. Fluidos de corte. Tipos y aplicaciones
14. Precauciones en el uso de las muelas
15. Precauciones en el almacenaje de las muelas
16. Sistemas de fijación de piezas
17. Dispositivos de las máquinas herramienta
18. Mecanizado por electroerosión
19. Técnica de mecanizado por electroerosión
20. Material más común del electrodo
21. Fijación de pieza y electrodo
22. Centraje y alineación del electrodo sobre la pieza
23. Parámetros programables del generador
24. Control de profundidad
25. Erosión orbital aplicaciones y características
26. Líquidos dieléctricos
27. Métodos de limpieza durante la mecanización
28. Sistemas de fijación de piezas
29. Dispositivos de las máquinas herramienta de:

UNIDAD DIDÁCTICA 3. PROCEDIMIENTOS PARA MECANIZADOS ESPECIALES

1. Particularidades, aplicaciones y materiales mecanizables por:

UNIDAD DIDÁCTICA 4. ERRORES DE MEDICIÓN Y CONTROL DE VERIFICACIÓN

1. Exactitud
2. Precisión y apreciación
3. Clasificación de los errores
4. Relativo a los instrumentos de medición. Calibración, estado de conservación, uso inadecuado
5. Debidos al verificador. Lectura falsa por error de paralelismo o presión de contacto incorrecta
6. Como consecuencia de errores geométricos de la pieza
7. Condiciones ambientales de temperatura, humedad,…
8. Análisis de los errores y sus causas
9. Periodicidad en la toma de medidas

UNIDAD DIDÁCTICA 5. CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO MECANIZADO

1. Pautas de control
2. Procesos estadísticos y generación de informes
3. Conceptos básicos
4. Representación gráfica
5. Defectos típicos de calidad que presentan las piezas mecanizadas y las causas posibles de los mismos

UNIDAD DIDÁCTICA 6. MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS (ENGRASE Y NIVELES)

1. Objetivo de la lubricación
2. Clasificación de los productos lubricantes
3. Normas básicas para el engrase
4. Sistemas de engrase

UNIDAD DIDÁCTICA 7. ACABADO EN LOS ÚTILES DE CONFORMADO

1. Defectología y causas
2. Limpieza de las piezas
3. Ajuste de útiles
4. Factores que afectan al desgaste de las herramientas
5. Calidad en el corte

UNIDAD DIDÁCTICA 8. SISTEMAS DE AMARRE DE PIEZAS PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO

1. Sujeción de las piezas según forma y dimensiones
2. Obtención de formas por corte y conformado
3. Amarre y centrado correcto
4. Deformación plástica de los metales

UNIDAD DIDÁCTICA 9. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Y MEDICIÓN EN EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO

1. Útiles de medición y verificación para control de piezas mecanizadas
2. Instrumentos adecuados para verificación y medición
3. Calibrados adecuados
4. Dimensiones y estado superficial de la pieza
5. Comparar resultados para verificación

UNIDAD DIDÁCTICA 10. REALIZACIÓN DEL PUNZONADO

1. Definición y principios
2. Etapas del punzonado: deformación, penetración y fractura
3. Característica del borde cortado
4. Máquinas herramientas para punzonado: prensas convencionales, prensas de CNC
5. Fuerzas en el punzonado, resistencia de corte, fuerza de trabajo, compresión radial, fuerza de retroceso
6. Factores que afectan al desgaste de la herramienta: material de trabajo, número de punzonadas, diámetro de punzón, juego de corte, lubricación
7. Montaje de punzones y matrices
8. Selección de la matriz en función del espesor de la chapa

UNIDAD DIDÁCTICA 11. REALIZACIÓN DEL PLEGADO

1. Definición y principios
2. Procesos de plegado: plegado al aire, fondo y acuñado
3. Propiedades de las piezas plegadas
4. Máquinas-herramientas en los procesos de plegado: plegadoras convencionales, plegadoras CNC
5. Montaje, desmontaje y regulación de matrices y punzones
6. Tabla de plegado
7. Fuerza de plegado. Parámetros que la determina

UNIDAD DIDÁCTICA 12. ÚTILES DE CORTE Y CONFORMADO

1. Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en la calidad del producto obtenido
2. Capacidades y limitaciones para la obtención de formas
3. Otros procedimientos para la obtención de formas
4. Riesgos en el manejo de equipos y máquinas
5. Operaciones normales de acabado
6. Procedimientos (limado, pulido, bruñido, lapeado…)
7. Desgaste de la herramienta (material de trabajo, número de punzonadas, material de la herramienta, diámetro del punzón, juego de corte, lubricación)

UNIDAD DIDÁCTICA 13. PROCESOS DE CORTE DE CHAPA

1. Definiciones de los siguientes procesos

UNIDAD DIDÁCTICA 14. TÉCNICAS DE OPERACIÓN DE CORTE POR PLASMA

1. Tecnología del arco plasma
2. Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de corte por arco plasma automática
3. Gases plasmágenos: argón, hidrógeno, nitrógeno, aire
4. Estado plasma de los gases: ionización
5. Electrodos y portaelectrodos para el arco plasma: diámetros, longitudes, tipos
6. Arco plasma: transferido y no transferido
7. Temperaturas del arco plasma
8. Variables fundamentales del proceso de corte por arco plasma: energía empleada, alta frecuencia
9. Gases empleados
10. Corte con plasma en mesa de agua
11. Defectología del corte por arco plasma. Causas y correcciones
12. Tiempos y calidad del corte con arco plasma

UNIDAD DIDÁCTICA 15. TÉCNICAS DE OPERACIÓN DE CORTE POR PLASMA

1. Fundamentos del oxicorte. Principios de Lavoisier
2. Tecnología del Oxicorte
3. Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de oxicorte automático
4. Gases empleados en oxicorte, características
5. Retrocesos del oxicorte
6. Válvulas de seguridad
7. Presiones y consumos de los gases empleados
8. Boquillas de caldeo y de corte
9. Espesores a cortar
10. Velocidad de corte
11. Temperatura de la llama del soplete
12. Empleo del propano en oxicorte para cortes de grandes espesores
13. Defectos del oxicorte: causas y correcciones
14. Tiempos y calidad del corte con oxicorte

UNIDAD DIDÁCTICA 16. OPERACIONES CON MÁQUINAS DE OXICORTE Y PLASMA AUTOMÁTICAS

1. Máquinas de corte por lectura óptica
2. Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC
3. Elementos principales de una instalación automática

UNIDAD DIDÁCTICA 17. PREVENCIÓN ESPECÍFICA EN LOS PROCESOS DE MECANIZADO

1. Riesgos de Manipulación y Almacenaje
2. Identificar los riesgos en las instalaciones
3. Elementos de Seguridad en las Máquinas
4. Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico)
5. Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal)